Die ISO 9001 ist der Maßstab im Qualitätsmanagement, und wir haben hart daran gearbeitet, sicherzustellen, dass unsere Prozesse diesen strengen internationalen Standards entsprechen. Unser Team hat eng zusammen gearbeitet, um die Erwartungen zu übertreffen.

„Diese Zertifizierung ist mehr als nur ein Stück Papier. Sie ist ein lebendiges Versprechen an unsere Kunden, dass sie sich auf A+ Composites verlassen können“, betont unser Geschäftsführer Dr.-Ing. Markus Brzeski. „Gemeinsam haben wir dafür gesorgt, dass unsere Produkte und Dienstleistungen herausragend sind.“

Für uns repräsentiert die ISO 9001 nicht einfach nur einen Stempel auf einem Zertifikat. Sie ist der Beweis dafür, dass wir uns kontinuierlich verbessern wollen, um Ihnen die besten Produkte und Services zu bieten. Diese Zertifizierung stärkt unser Unternehmen und verleiht Ihnen auch das Vertrauen, dass A+ Composites Qualität bietet.

Wir freuen uns darauf, weiterhin die Messlatte für Qualität hochzuhalten und die Bedürfnisse unserer Kunden stets in den Mittelpunkt zu stellen. Die ISO 9001-Zertifizierung ist für uns nicht das Ende, sondern der Beginn eines aufregenden neuen Kapitels für A+ Composites!

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Ein besonderer Dank gilt allen, die in diesem Jahr besonders eng mit uns zusammengearbeitet haben. Die gewachsenen Partnerschaften schätzen wir sehr, insbesondere mit svismold, mit denen wir sogar auf der diesjährigen CAMX gemeinsam ausgestellt haben.

Ebenso bedanken wir uns herzlich beim AZL Aachen, die uns sehr herzlich in ihr starkes Netzwerk aufgenommen und einbezogen haben.

Ein weiterer herzlicher Dank geht an Zoltek, mit denen wir seit vielen Jahren eine enge Zusammenarbeit pflegen, die über ein reines Lieferanten-Kunden Verhältnis hinausgeht.

Das kommende Jahr birgt viele neue Chancen und Herausforderungen. Mit eurer Unterstützung sind wir zuversichtlich, dass wir diese gemeinsam meistern und weitere Erfolge verzeichnen werden. Es gibt einige tolle Entwicklungen, die im neuen Jahr öffentlich werden, also seid gespannt darauf was kommen wird!

Abschließend wünschen wir euch allen gesegnete und fröhliche Weihnachtstage und einen erfolgreichen Start ins Jahr 2024. Möge das neue Jahr euch Erfolg, Glück und vor allem Gesundheit bringen.

Vielen Dank für eure fortwährende Unterstützung und die großartige Zusammenarbeit. Wir freuen uns darauf, auch im kommenden Jahr gemeinsam an großartigen Projekten zu arbeiten.

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A+ Composites ist nicht nur ein Teilnehmer; wir sind ein Katalysator für Veränderungen in der Verbundwerkstoffindustrie. Dank unserer umfassenden Expertise in Forschung und Entwicklung im Bereich thermoplastischer Verbundwerkstoffe haben wir über 250 Varianten von UD-Tapes entwickelt, von denen jede einen Meilenstein in Bezug auf Materialeigenschaften und Vielseitigkeit darstellt.

Ein Blick in die Zukunft: Leistungsstarke UD-Tapes und innovative Binder-Tapes

Eine unserer neuesten Errungenschaften ist ein UD-Tape mit einer erstaunlichen Zugfestigkeit von über 2300 MPa, unter Verwendung von Standard-HS-Carbonfasern. Aber das ist nur die Spitze des Eisbergs. Wenn wir diese bemerkenswerten Eigenschaften mit IM-Carbonfasern kombinieren, eröffnen sich noch außergewöhnlichere Möglichkeiten, die neue Horizonte für Leistung und Innovation eröffnen.

Und das ist noch nicht alles. Wir gehen einen Schritt weiter in Sachen Innovation, indem wir unsere neuen Binder-Tapes präsentieren. Durch die Verbindung von trocken breit aufgefächerten Fasern mit einem Binder haben wir eine Tapequalität erreicht, die nicht nur einen neuen Industriestandard setzt, sondern auch die kostengünstigste Lösung bietet. Wir haben die herausragenden Eigenschaften der 50k Heavy Tow-Fasern von Zoltek genutzt, um ein Carbon-UD-Tape zu entwickeln, das sich ideal für Anwendungen mit hohem Volumen und hoher Qualität eignet.

Was unsere Binder-Tapes auszeichnet, ist ihre hervorragende Eignung für die Automatisierung und die sofortige Verfügbarkeit für die Massenproduktion. Das bedeutet, dass Kundenprojekte schneller und effizienter denn je vom Konzept bis zur Großserienproduktion gelangen können.

Besuchen und kontaktieren Sie uns

Auf der CAMX 2023 laden wir Sie herzlich ein, diese Innovationen hautnah zu erleben. Besuchen Sie uns am Stand FF6 und werden Sie Teil einer neuen Ära in der Welt der UD-Tapes, in der Leistung, Vielseitigkeit und Effizienz zusammenkommen, um die Zukunft zu gestalten. Die Zukunft der UD-Tapes ist da, und sie beginnt mit uns.

Können Sie es bis zur CAMX kaum erwarten, können Sie nicht an der CAMX teilnehmen oder lesen Sie diesen Artikel erst danach? Kein Problem! Kontaktieren Sie uns jetzt, um unsere innovativen Lösungen zu erkunden und herauszufinden, wie wir gemeinsam die Zukunft der Verbundwerkstoffe gestalten können.

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UD-Tapes (Unidirektionale Tapes) sind der Schlüssel zur Verstärkung von Bauteilen. Ihre einheitliche Faserausrichtung ermöglicht erstaunliche Verstärkungseffekte in Bauteilen, was besonders in der Automobilindustrie von großer Bedeutung ist. Mit minimalem Materialeinsatz können wir die Festigkeit und Leistung von Bauteilen erheblich steigern.

Ein weiterer Vorteil von UD-Tapes ist ihre Fähigkeit, gezielte Verstärkungen in bestimmten Bereichen zu ermöglichen, ohne das Gesamtgewicht zu erhöhen. Das führt zu Gewichtsreduktion, verbessert die Kraftstoffeffizienz und verringert die Umweltauswirkungen.

Natürlich gibt es Herausforderungen, die bewältigt werden müssen, wie die Anpassung von Spritzgusswerkzeugen und die Materialkompatibilität. Aber wir sind fest davon überzeugt, dass diese Hürden durch Innovation und Zusammenarbeit überwunden werden können.

Die Zukunft des Spritzgusses wird durch die Integration von UD-Tapes gestaltet. Wir freuen uns, gemeinsam mit starken Partnern an vorderster Front dieser aufregenden Entwicklung zu stehen und maßgeschneiderte Lösungen für unsere Kunden zu entwickeln.

Verfolgen Sie unsere Fortschritte und Entwicklungen in diesem spannenden Bereich, denn wir sind entschlossen, die Grenzen des Möglichen im Spritzguss neu zu definieren.

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Tag 1: Wissensaustausch und Einblicke in die Branche

Der Auftakt begann mit einer fesselnden Keynote-Präsentation von Dr. Andrew Willett, einem Vertreter von Toyota Motor Europe. Sein Vortrag lieferte wertvolle Einblicke in die Zukunft der Leichtbauproduktion sowie bahnbrechende Initiativen von Toyota auf diesem Gebiet. Im Verlauf des Tages wurden laufende F&E-Projekte und Arbeitsgruppenaktivitäten diskutiert, was den Partnern die Möglichkeit gab, Wissen auszutauschen. Partnerunternehmen nutzten zudem die Gelegenheit, in ansprechenden Präsentationen ihre Innovationen vorzustellen und das breite Spektrum an Lösungen und Fortschritten im AZL-Netzwerk aufzuzeigen.

Am Abend trafen sich die Teilnehmer in der Skylounge zu einem Networking-Event mit köstlichem Buffet. Dieses informelle Umfeld förderte neue Kontakte, stärkte bestehende Partnerschaften und ermöglichte bedeutungsvolle Gespräche über die Zukunft des Leichtbaus.

Tag 2: Erkundung von Möglichkeiten der Zusammenarbeit

Der zweite Tag des Annual Partner Meeting 2023 setzte den Schwung fort und präsentierte inspirierende Keynote-Präsentationen von Branchenexperten. Arnt Offringa von Fokker Aerostructures gab wertvolle Einblicke in die Zukunft der Leichtbauproduktion in der Luftfahrt, während Dr.-Ing. Gerrit von Borries und Fabian Neumann vom Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) über die neuesten Fortschritte bei Leichtbauwerkstoffen und Fertigungstechnologien in der Luft- und Raumfahrtbranche sprachen.

Die Veranstaltung bot auch eine Plattform für Partner, um Ideen auszutauschen und Kooperationsmöglichkeiten zu erkunden. Interaktive Sitzungen konzentrierten sich auf Partnerprojekte im AZL und förderten den Geist der Innovation, des Wissensaustauschs und der Zusammenarbeit unter den Teilnehmern. Nach der Mittagspause präsentierten Partnerunternehmen ihre neuesten Entwicklungen. Jakob Goerzen von A+ Composites stellte in seiner Präsentation die große Vielfalt an UD-Tapes und den innovativen Ansatz von A+ Composites vor, was den kollaborativen und innovativen Geist der AZL-Gemeinschaft verdeutlichte.

Aufbruch in eine innovative Zukunft

Das AZL Annual Partner Meeting 2023 im Tivoli-Stadion war ein außergewöhnliches Treffen. Die Veranstaltung förderte den Wissensaustausch, vermittelte wertvolle Einblicke in die Branche durch Keynote-Präsentationen und ermöglichte neue Kontakte zwischen den Partnern. Mit einem vielfältigen Angebot an interessanten Aktivitäten und Präsentationen unterstrich die Veranstaltung das Engagement des AZL-Netzwerks für die Förderung von Leichtbautechnologien. Mit Blick auf die Zukunft ist das AZL-Jahrestreffen ein Beweis für das kontinuierliche Wachstum, die Zusammenarbeit und die Innovation, die die Branche in den kommenden Jahren prägen werden.

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Polyamid – Ein leistungsstarker Kunststoff für technische Anwendungen

Für viele technische Anwendungen werden Kunststoffe benötigt, die gute mechanische Eigenschaften haben, wirtschaftlich sinnvoll sind und den Umweltbelastungen der alltäglichen Nutzung widerstehen.

Polyamide weisen all diese Eigenschaften auf. Sie haben bessere mechanische Eigenschaften als Standardkunststoffe wie Polyethylen oder Polypropylen und sind günstiger als Hochleistungskunststoffe. Zusätzlich haben sie eine bessere Bruchfestigkeit, sind abriebfest,  unempfindlich gegen Verschmutzungen und die meisten Chemikalien. Außerdem sind sie auch noch bei hohen Temperaturen gegen Schmier- und Kraftstoffe beständig.

Da sie all diese Eigenschaften mit sich bringen, sind Polyamide die am drittmeisten genutzten technischen Kunststoffe weltweit geworden und ersetzen etwas mehr als 80 Jahren nach ihrer erstmaligen Entdeckung, immer mehr Metalle, Keramiken und andere Kunststoffe. In technischen Anwendungen ist PA6 der am häufigsten genutzte Typ.

PA6 zeichnet sich durch eine gute Verfügbarkeit aus. Im Gegensatz zu vielen anderen Kunststoffen hat es eine höhere Wasseraufnahme. Dadurch haben Bauteile aus PA6 in der Anwendung höhere Zähigkeitswerte. Die mit der Wasseraufnahme einhergehende Reduzierung der Zugfestigkeit und Steifigkeit spielt bei faserverstärkten PA6-Teilen kaum keine Rolle, da die Zug- und Steifigkeitseigenschaften des PA6 im Gegensatz zu denen der Fasern vernachlässigbar sind. Jedoch ist bei der Auslegung die Ausdehnung des Materials in Abhängigkeit vom Wassergehalt zu beachten.

PA6-UD-Tapes – Vielseitigkeit mit einer vervielfältigten Leistung

Die Vielseitigkeit von PA6 bekommt durch die Vielfalt an Fasern, die mit diesem Allrounder-Kunststoff kombiniert werden können, eine weitere Dimension. Durch die Vervielfachung der mechanischen Werte, sind die kombinierten Materialien für Leichtbauanwendung optimal geeignet.

Wie groß der Gewinn an Leistung ist, hängt stark von den verwendeten Fasern und der Form, wie diese im Kunststoff verteilt sind, ab. Die besten Ergebnisse lassen sich erreichen, wenn die Fasern möglichst durchgängig entlang der Lastpfade verlaufen. Unidirektionale Tapes (UD-Tapes) kommen diesem Ideal bei einer entsprechenden konstruktiven Auslegung am nächsten.

Je nachdem welche mechanischen und wirtschaftlichen Anforderungen die Anwendung hat werden unterschiedliche Fasern relevant. Die günstigste UD-Tape Variante sind Tapes mit E-Glas-Fasern. Durch die Faserverstärkung verzehnfachen sich der E-Modul und die Zugfestigkeit in Faserrichtung.

Carbonfasern werden üblicherweise über die Festigkeit und den E-Modul in Klassen eingeteilt. Als Standard-Carbonfasern gelten die sogenannten hochfesten Fasern (HT-Fasern), die durch gute Zugeigenschaften  und einen soliden E-Modul gekennzeichnet sind. Haben Fasern einen mittleren E-Modul zwischen 280 – 350 GPa und eine Zugfestigkeit von 3500 – 7000 MPa  werden sie als IM-Fasern bezeichnet. In einigen Klassifikationen werden Carbonfasern aus der IM-Klasse mit sehr hohen Zugfestigkeiten auch als UHT-Fasern gelistet.  Bei einem E-Modul zwischen 350 – 600 GPa und einer Zugfestigkeit zwischen 2500 – 5000 MPa handelt es sich um Fasern mit hohem Modul (HM-Fasern). Einige Fasern erreichen bei Festigkeiten zwischen 2500 – 4000 MPa und E-Moduln von 600 bis 900 GPa. Diese werden als UHM-Fasern bezeichnet.

Aramidfasern die mit PA6 imprägniert werden sind für Spezialanwendungen geeignet. Diese Kombination ist insbesondere da interessant, wo sehr hohe Dämpfungseigenschaften, eine gute Ermüdungsfestigkeit und eine hohe Schlagzähigkeit benötigt werden.

PA6-UD-Tapes von A+ Composites für vielfältige Anwendungen

A+ Composites stellt, neben vielen anderen Faser-Matrix-Kombinationen, seit über drei Jahren UD-Tapes mit Polyamid6 Matrix her. Durch die Variation der Fasern, des Faservolumengehalts und der Maße hat A+ Composites schon über 50 verschiedene Varianten entwickelt. Das besondere an diesen Tapes ist somit, dass sie zum einen von den mechanischen Anforderungen aber auch von den Verarbeitungsparametern an Kundenbedürfnisse angepasst werden.

Dadurch eignen sie sich für viele unterschiedliche Verarbeitungsverfahren vom Tapewickeln, über das Tapelegen und Hinterspritzen bis hin zum Pressen von Bauteilen. Dazu kommt, dass die Tapes als Non-Slit-Tape oder Slit-Tape produziert werden können. Der Vorteil von Non-Slit-Tapes ist, dass die Fasern am Rand nicht beschädigt werden, wodurch das Material bessere mechanische Kennwerte hat als ein Tape, das auf Breite geschnitten wurde.

Ein Fun Fact zum Abschluss: In den Pyramiden von Gizeh wurde unter anderem auch Basalt verarbeitet und momentan befinden sich auch ein Basaltfaser-UD-Tape in der Entwicklung bei A+ Composites, das in Kürze Teil der UD-Tape Pyramide wird.

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Maßgebend für die Auswahl der Preisträger sind unter anderem der Kreativitätsgrad, die Neuartigkeit, die Realisierbarkeit sowie das Marktpotenzial des Projekts. Außerdem weisen die Errungenschaften oder Leistungen ein Alleinstellungsmerkmal auf und bringen echte Verbesserungen beziehungsweise einen Fortschritt gegenüber derzeitigen Prozessen mit sich. Darüber hinaus sollen die Vorhaben einen Nutzen für die Gesellschaft, beispielsweise durch Optimierung des Ressourcen-Einsatzes oder durch Steigerung der Lebensqualität mit sich bringen und ökologische, ökonomische und soziale Aspekte miteinander in Einklang bringen.

Die Verleihung des Pfalzpreises im Fraunhofer ITWM Kaiserslautern

All diese Eigenschaften hat die Jury im Projekt All-Polymer gesehen und unser Projektteam als Finalist für den Hauptpreis „Zukunftspreis Pfalz 2022“ ausgezeichnet. Die Verleihung des Preises fand am 25.11.2022 in einem feierlichen Rahmen im Fraunhofer-Institut für Techno- und Wirtschaftsmathematik (ITWM) in Kaiserslautern statt.

Umrandet von modernen und klassischen Arrangements durch Trompete und Harfe wurden zuerst Schüleranerkennungen und der Nachwuchspreis vergeben. Anschließend wurden die vier Finalisten des Hauptpreises vorgestellt und der Gewinner verkündet. Wir gratulieren Dr.-Ing. Wolfgang Reiser herzlich für die Auszeichnung und bedanken uns beim Bezirksverband Pfalz für die Nominierung!

Das ausgezeichnete Projekt, an dem die Unternehmen A+ Composites, Hahn Kunststoffe, die Infinex Group sowie die Technische Universität Kaiserslautern und die Universität Koblenz-Landau drei Jahre lang  geforscht haben, hat sich mit der drängenden Frage beschäftigt, wie man faserverstärkte Kunststoffe voll recyclingfähig macht und damit kostbare Ressourcen einspart sowie Kunststoffabfälle vermeiden kann.

Kreislaufführung von faserverstärkten Kunststoffen

In der EU fallen jährlich rund 26 Millionen Tonnen Kunststoffabfälle an, von denen weniger als 30% für das Recycling gesammelt werden. Entsprechend groß ist die Notwendigkeit die Ressourceneffizienz von Kunststoffen zu erhöhen und Rezyklaten zu mehr Einsatz zu verhelfen. Jedoch lassen sich Primärkunststoffe häufig nicht einfach durch Rezyklate, die auch Sekundärkunststoffe genannt werden, ersetzen. Recyclingkunststoffe sind in der Regel weniger leistungsfähig als Neuware. Eine naheliegende Lösung ist die Aufwertung der Sekundärkunststoffe durch thermoplastische Faserverbundmaterialien. Doch diese sind häufig nicht recycelbar, sodass sie nach ihrem Einsatz nicht mehr kreislauffähig sind.

An dieser Stelle setzte das Projekt All-Polymer an. Das Ziel des Projekts ist voll recyclingfähige faserverstärkte Kunststoffprodukte zu entwickeln, sodass in diesen Primär- durch Sekundärkunststoffe ersetzt werden und die Rezyklate neuen Anwendungen zugeführt werden können.

Um diese Ziele zu erreichen wurden aus den drei großen Bereichen der Kunststoffindustrie Verpackung, Bauwesen und Automobil Prototypen hergestellt, die durch passende Faserkunststoffbänder aufgewertet wurden. Der Vorteil dieser sogenannten UD-Tapes ist, dass sie bei geringem Materialeinsatz große Einsparungen ermöglichen und viel Flexibilität bei der Wahl der Anwendung bieten. Die Entwicklung der Prototypen wurde durch Material- und Nachhaltigkeitsuntersuchungen vervollständigt, sodass eine ganzheitliche Betrachtung im Projekt erfolgt ist.

Prototypen aus der Verpackungs-, Bau- und Automobilindustrie

Als Prototyp aus der Verpackungsindustrie wurde ein volumenreduzierbarer Behälter der Infinex Holding GmbH ausgewählt. Im entladenen Zustand kann der Behälter so zusammengefaltet werden, dass für die Leerfahrt auf den Platz eines vollen Behälters fünf zusammengefaltete Behälter passen.

Durch All-Polymer sollte nun auch das Material, aus dem dieser Behälter besteht, zirkulär werden. Eine Lebenszyklusanalyse hat gezeigt, dass ein Kunststoffbehälter, der mehrzyklisch verwendet wird, gegenüber Einweg-Behältern aus Wellpappe nach bereits 18 Zyklen ökologisch vorteilhaft ist. Angenommen wird, dass ein Behälter durchschnittlich mehr als doppelt so viele Durchläufe schafft.

Die Stegbohle der Hahn Kunststoffe GmbH, die bereits vollständig aus Kunststoffen aus dem Gelben Sack hergestellt wird, wurde für das Projekt All-Polymer als Prototyp aus der Baubranche ausgewählt. Die Bohlen werden auf Unterkonstruktionen montiert.

Durch die verbesserte Festigkeit durch die UD-Tapes ist es möglich den Auflagerabstand zu erhöhen und damit neue Anwendungsfelder zu erschließen und bei der Installation Unterzüge einzusparen.

Die Röchling Automotive SE & Co KG stellte als assoziierter Partner den Prototypen aus der Automobilbranche zur Verfügung.

Der Grundgedanke bei der untersuchten Unterbodenstruktur war, mit Hilfe von glasfaserverstärkten Tapes den Leistungsabfall der Bauteile mit Rezyklat abzufangen und zusätzlich den bisherigen Anteil an Glas-Langfasern durch die Verwendung von UD-Tapes zu reduzieren. Im Projekt konnte gezeigt werden, dass ein Einsatz von UD-Tapes zu deutlichen Leistungssteigerungen führt. Bei einem Einsatz von 40% Rezyklat im Bauteil und einer Verstärkung mit UD-Tapes hat das Bauteil noch 40%-100% bessere Leistungskennwerte als Unterbodenstrukturen, die komplett aus neuem Kunststoff bestehen.

Ergebnisse, die die Zukunft prägen

Im Projekt konnten signifikante Verbesserungen der technischen Parameter bei den Prototypen aus Rezyklat erzielt werden. Somit wurde das Hauptziel des Projekts, Sekundärkunststoffe aufzuwerten, erreicht. Die Prozess- und Materialentwicklungen haben zudem gezeigt, dass die Prototypen in Serienanwendungen überführt werden können, die nicht nur auf die im Projekt betrachteten Anwendungen und Branchen übertragbar sind, sondern in vielen weiteren Anwendungen der Kunststoffindustrie, eingesetzt werden können.

Für die Pfalz ist das Projekt All-Polymer ein großer Gewinn, da die innovativen und nachhaltigen Produktentwicklungen aus der Forschungsarbeit in All-Polymer die Zukunft der Pfalz als Produktions- und Forschungsstandort für nachhaltige Kunststoffverarbeitung sichern und Wissenschaft und Unternehmen aus der Region direkt an umsetzbaren Lösungen für die Erhaltung unserer Natur und an der effizienten Nutzung der vorhandenen Ressourcen arbeiten.

Weiterführende Informationen

Projektwebseite:

https://allpolymer.de/

Webseiten der Projektteilnehmer:

TU Kaiserslautern (Lehrstuhl für BWL, insbesondere Sustainability Management)

Universität Koblenz-Landau (Lehrstuhl für Materialphysik)

Hahn Kunststoffe GmbH

Infinex Group

Röchling Automotive SE & Co KG

Webseite des Bezirksverbands Pfalz:

BV-Pfalz

Mehr über UD-Tapes erfahren:

UD-Tapes

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Das Carbon-Polypropylen-UD-Tape verfügt über bemerkenswerte Eigenschaften:

„Dieses spezielle UD-Tape ist einzigartig, weil es 50k-Large-Tow-Kohlenstofffasern vollständig mit Polypropylen imprägniert und dabei mit 50 µm extrem dünn ist. Vergleichbare Dicken wurden in der Vergangenheit für vollständig imprägnierte thermoplastische Carbon-UD-Tapes, insbesondere mit Large Tows, nicht erreicht“, erklärt Jakob Goerzen von A+ Composites. Daher kann dieses Produkt mit Spread-Tow-Anwendungen verglichen werden und dabei zu einem deutlich niedrigeren Preis und bei voller Verfügbarkeit der industriellen Carbonfasern angeboten werden.

„Diese Entwicklung zeigt die Vielseitigkeit und das Potenzial von Zolteks 50k PX35 Carbonfaser und die technische Expertise der Ingenieure bei A+ Composites, die das Know-how haben, dieses Produkt auf innovative Weise einzusetzen.“ sagt Tobias Potyra, Director of Sales EU, Zoltek. Dünne UD-Tapes wie diese bieten ein enormes Potenzial für Gewichtseinsparungen, erhöhte mechanische Leistung und sind besonders für ästhetische Anwendungen geeignet. Darüber hinaus können sehr kleine Biegeradien realisiert werden, was bedeutet, dass Wickelanwendungen mit sehr kleinen Durchmessern und Umformprozesse mit engeren Radien möglich sind.

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Polyphenylensulfid – Ein Kunststoff für hohe Anforderungen

Polyphenylensulfid, geläufiger unter dem Kurzzeichen PPS, ist ein teilkristalliner Hochleistungskunststoff, der ausgezeichnete chemische Eigenschaften und eine hervorragende Hochtemperaturbeständigkeit hat. Auch bei großen Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen bleibt er dimensionsstabil, ist schwer entflammbar, selbstverlöschend, elektrisch isolierend und hat eine geringe Wasseraufnahme. Neben den herausragenden chemischen Eigenschaften hat PPS eine hohe mechanische Festigkeit, Härte und Steifigkeit.

Damit ist PPS ein exzellenter Kunststoff für Anwendungen, die hohe Anforderungen bezüglich ihrer chemischen Resistenz, mechanischen Leistungsfähigkeit und der dauerhaften Zuverlässigkeit haben. Daher wird PPS auch in hochwertigen Spritzgussanwendungen eingesetzt oder zum Pressen von besonderen Formteilen genutzt.

Imprägniert man Fasern unidirektional mit PPS, so erhält man ein UD-Tape, das nicht nur alle chemischen Eigenschaften des Hochleistungsthermoplasts übernimmt, sondern auch die mechanischen Eigenschaften des Werkstoffs vervielfacht und für Wickelanwendungen geeignet ist.

Mehr Leistung durch die neuen GF-PPS UD-Tapes von A+ Composites

Die zwei neuen Varianten des Glasfaser-PPS UD-Tapes von A+ Composites haben genau dies erreicht. Indem sie einen E-Modul von bis zu 42 GPA und bis zu 1260 MPa Zugfestigkeit erreichen, eröffnen sie Wege für viele Anwendungen, die höchste Ansprüche an die Leistung eines Bauteils stellen. Außerdem eignen sie sich für einen Einsatz in Anwendungen bei denen Carbonfasern aufgrund des Preises nicht in Frage kommen. Die Standardvariante hat 45% Faservolumenanteil und die Premiumvariante 55% Faservolumenanteil.

• Variante 1: GF-PPS-45-51-210
• Variante 2: GF-PPS-55-51-165
• Erläuterung der Produktbezeichnung: Faser-Matrix-Faservolumenanteil-Breite-Dicke

Anwendungsgebiete und Verarbeitung der UD-Tapes

Insbesondere für Rohre, Hülsen, Reduzierungen und weitere Wickelanwendungen sind diese Glasfaser-PPS UD-Tapes damit hochinteressant. Durch die hohe mechanische Leistungsfähigkeit sind die Wickelteile äußerst stabil wodurch leichtere und dünnere Bauteile möglich werden. Zusätzlich ergänzt das PPS diese Eigenschaften und ermöglicht die unterschiedlichsten Einsatzgebiete.

Je nach Bedarf, kann A+ Composites das UD-Tape einfärben und auch in individuelle Breiten von 12mm (ca. ½ inch) bis derzeit 51 mm (ca. 2 inch) schneiden.

Weiterführende Informationen zu UD-Tapes: https://aplus-composites.de/ud-tapes/

Nehmen Sie Kontakt mit uns auf: https://aplus-composites.de/kontakt/

Der Beitrag Glasfaser-PPS UD-Tapes: Hochleistungswerkstoffe für das Wickeln und Pressen von Formteilen erschien zuerst auf A+ Composites GmbH.

In unserem Projekt „All-Polymer“ waren die Universität Koblenz-Landau, die Technische Universität Kaiserslautern, die Infinex Group, die HAHN Kunststoffe GmbH, wir von A+ Composites und als assoziierter Partner die Röchling Automotive beteiligt.

Gemeinsam konnten wir zeigen, dass bestimmte faserverstärkte Kunststoffe zur Kreislaufführung geeignet sind und Rezyklaten mehr Einsatzmöglichkeiten verschaffen. Auf dem „Markt der Möglichkeiten“ wurden Prototypen und Ergebnisse aus den Projekten präsentiert und der Austausch über die Erforschung von kreislauffähigen Konzepten intensiviert. Wir bedanknen uns beim Bundesministerium für Bildung und Forschung für die Unterstützung von Projekten, die nachhaltiges Wirtschaften und Produzieren weiterentwickeln. Ebenso bedanken wir uns bei der DECHEMA sowie der N³ Nachhaltigkeitsberatung für die Organisation aller Veranstaltungen und für die Vernetzung der Projektteilnehmer.

Weiterführende Informationen:

• Projektwebseite: https://allpolymer.de/
• Webseite des Verbundprojekts: https://innovative-produktkreislaeufe.de/

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